Meyve Püresinde Homojenizasyon: Basınçtan Çok Pozisyon Önemlidir

Ürün dokusu homojenleştirmenin faydalı olup olmadığına karar verir. Sterilizasyondan önceki veya sonraki konumu hijyen gerekliliklerini belirler; ürün denemeleri basınç ayarlarını belirler. Püre ayrıldığında, yalnızca basıncı artırmak yerine bu adımı tarif ve ısıl işlemle birlikte değerlendirin.

Her püre hattının homojenizasyona ihtiyacı var mı?

Homojenleştirme, ürünü yüksek basınç altında dar bir aralıktan iterek parçacıkların veya yağ damlacıklarının daha küçük ve daha eşit şekilde dağılmasını sağlar. Bu yavaş ayrılmaya yardımcı olabilir. Aynı zamanda korumak istediğiniz kağıt hamuru dokusunu da ortadan kaldırabilir, dolayısıyla nihai ürün karara yön vermelidir.

Ekipmanı seçmeden önce gerekli dokuyu belirtin. Posa tutması amaçlanan bir ürünün, pürüzsüz bir his vermesi amaçlanan bir içecekten farklı bir denemeye ihtiyacı vardır.

Basamak sterilizasyondan önce veya sonra nereye yerleştirilmelidir?

Sterilizasyondan önce homojenleştirici, daha sonra ısıl işleme tabi tutulacak ürünü işler, böylece uygun bir hijyenik makine kullanılabilir. Sterilizasyondan sonra ürün zaten sterildir. Homojenleştirici, contaları ve bağlantı boruları, onaylanmış bir sterilizasyon prosedürüyle bu şekilde tutulmalıdır. Bu fark satın almayı, temizliği ve bakımı etkiler.

Yukarı yönde homojenleştirme ile numuneyi yalnızca makine çıkışında değil, ısıtma ve soğutma sonrasında değerlendirin. Depozitoları ve temizlik ihtiyaçlarını da gerçek ürünle kontrol edin. Aşağı yöndeki bir makine, bakım sonrası da dahil olmak üzere steril kalması gereken ekipmanı ekler. Makineyi tek başına hareket ettirmek her kirlenme veya stabilite sorununu çözmez.

İkinci aşama neden aynı basınçta çalıştırılmıyor?

İlk aşama, boyut küçültme işleminin çoğunu gerçekleştirir. İkincisi, birinci aşama çıkışında sabit bir basınç tutar ve daha sonra oluşan kümeleri parçalar. Ayarları değiştirmeden önce her göstergenin toplam basıncı veya bir aşamadaki basınç farkını gösterip göstermediğini kontrol edin. Daha sonra örnekleri karşılaştırın; sabit bir oran her makineye ve püreye uymayacaktır.

Aynı toplam basınçta, daha yüksek bir ikinci aşama basıncı, ilk aşamanın çalışabileceği daha az basınç farkı bırakır. Bu nedenle daha ince parçacıklar garanti edilmez. Kağıt hamuru ürünü için numunenin verdiği hissi ve ayrılma hissini karşılaştırın. Daha yumuşak bir içecek, müşterilerin beklediği dokuyu kaybetmiş olabilir.

Üç seçenek de doğru, peki valf neden hala aşınıyor?

Valf çabuk aşınıyorsa parçaları ve beslemeyi birlikte inceleyin. Sert kalıntılar veya büyük boyutlu parçacıklar valfe zarar verebilir. Üründe hava olması ve yetersiz besleme, çalışmayı dengesiz hale getirebilir. Buhar kabarcıklarının oluştuğu ve çöktüğü kavitasyon, yalnızca sıcaklığa değil, besleme sıcaklığına ve giriş basıncına birlikte bağlıdır.

Ürünün ihtiyaç duyduğu posayı çıkarmadan makine giriş gereksinimlerini karşılayan bir elek seçin. Besleme gaz içerdiğinde homojenizasyondan önce hava çıkarılabilir. Daha sonraki bir adım daha fazla hava getirirse, bu kaynağı ayrı olarak araştırın. Hava gidericiyi gerçek akış rotasına, sıcaklığa ve hattın steril bölümlerine uyacak şekilde yerleştirin.

Kabul aslında neyi ölçmelidir?

Basınç kaydını tutun ve homojenizasyondan önce ve sonra numuneler alın. Her ikisi için de aynı parçacık ölçüm yöntemini ve saklama koşullarını kullanın. 24 ve 72 saat sonraki kontroller erken ayrılmayı gösterebilir ve ayarların karşılaştırılmasına yardımcı olabilir. Parçacık boyutu hedefi gerekli doku ve stabiliteye uygun olmalıdır.

Parçacıklar daha inceyse ancak ürün hâlâ ayrışıyorsa tarife, ısıtmaya ve saklamaya da bakın. Parçacık boyutu çok az değişiyorsa basınç farklarını, valfi ve beslemeyi kontrol edin. Kısa gözlemler bir kurulumun seçilmesine yardımcı olur; raf ömrünün, amaçlanan saklama koşulları altında test edilmesi gerekmektedir.

Seçim üç karara bağlıdır: doku ihtiyacı belirler, süreç konumu ekipman gereksinimlerini belirler ve denemeler baskıyı belirler. Müşterilerin beklediği hem stabiliteye hem de dokuya karşı sonucu kabul edin.